Każdy, kto czekał na paczkę „na wczoraj”, zna to uczucie. Status zamówienia stoi w miejscu, a w głowie pojawia się myśl: co tam właściwie dzieje się w magazynie? Okazuje się, że czasem wystarczy świeże spojrzenie i dobrze policzone kroki między regałami, aby wszystko zaczęło działać szybciej.

Tak właśnie było w przypadku pracy inżynierskiej Sebastiana Niedźwiedzia, absolwenta inżynierii logistyki Politechniki Lubelskiej. Bez drogich maszyn, bez wielkich inwestycji. Za to z konkretnym efektem, który można policzyć w tysiącach produktów dziennie.

Kompletacja zamówień, czyli moment prawdy w magazynie

Zanim paczka trafi do klienta, ktoś musi ją skompletować. Znaleźć produkty, zdjąć je z półek, spakować i przygotować do wysyłki. Ten etap nazywa się kompletacją zamówień i to od niego zależy, czy klient dostanie dokładnie to, co zamówił i na czas.

Jest jeden haczyk. Kompletacja to najdroższa część pracy magazynu. Szacunki mówią nawet o połowie całkowitych kosztów operacyjnych. Nic dziwnego, że właśnie ten fragment procesu stał się tematem pracy inżynierskiej studenta z Lublina.

Duża firma, duże liczby i dokładna analiza

W ramach pracy Sebastian przeanalizował funkcjonowanie dużej firmy handlowej działającej w Polsce od ponad dekady. Przedsiębiorstwo zajmuje się magazynowaniem, sprzedażą i dystrybucją produktów codziennego użytku. Od elektroniki i kosmetyków po żywność i zabawki.

Firma działa w około 20 krajach, zatrudnia blisko 8 tysięcy pracowników i współpracuje z setkami marek oraz dostawców.

Przeanalizowałem działanie firmy, dane dotyczące zamówień i rozmawiałem z kierownictwem magazynu. Chciałem zobaczyć, gdzie realnie ucieka czas i pieniądze

Zmiany na zmianach, czyli inny rytm pracy magazynu

Pierwsze usprawnienie dotyczyło organizacji pracy zmianowej. Analiza pokazała, że lepsze efekty daje wzmocnienie zmiany popołudniowej i nocnej oraz rezygnacja ze zmiany porannej.

Efekt? Prawie 5 procent więcej pobranych produktów w ciągu dnia. W liczbach oznacza to, że z magazynu może wyjechać nawet o 19 tysięcy produktów dziennie więcej.

Mapa ciepła i krótsze trasy między regałami

Drugie rozwiązanie dotyczyło przestrzeni magazynu. Sebastian zaproponował stworzenie specjalnej strefy dla produktów pobieranych najczęściej.

Stworzyłem mapę ciepła, która pokazała, które alejki są odwiedzane najczęściej. Potem przygotowałem komputerowy model magazynu i sprawdziłem czas przejazdów wózków różnymi trasami

Po zaprojektowaniu nowych ścieżek i przeniesieniu najczęściej kompletowanych produktów bliżej siebie czas przejazdu dla modelowego zamówienia skrócił się nawet o 73–78 procent w porównaniu do wcześniejszych rozwiązań.

Bez wielkich kosztów, za to z konkretnym efektem

Najciekawsze w tej historii jest to, że zaproponowane zmiany nie wymagają kosztownych przebudów ani nowoczesnych maszyn. To rozwiązania proste do wdrożenia, które można powielić w innych centrach dystrybucji tej samej firmy.

Moje propozycje są łatwe do zastosowania i można je wprowadzić w całej sieci magazynów, bez dużych nakładów finansowych

Nagroda, która potwierdziła sens liczb i pomysłów

Praca inżynierska Sebastiana Niedźwiedzia została zauważona przez ekspertów branży logistycznej. Zdobyła I miejsce w V Ogólnopolskim Konkursie na najlepsze prace dyplomowe z zakresu logistyki w kategorii prac inżynierskich.

Dla studentów to czytelny sygnał, że dobrze policzona teoria i uważne spojrzenie na codzienną pracę firm mogą prowadzić do bardzo realnych efektów. Nawet w miejscu, które na pierwszy rzut oka wygląda jak zwykły magazyn.